BMW的物流管理中心线性光耦

BMW的物流管理中心

BMW的物流管理中心 2011年12月04日 来源： 位于Regensburg市的BMW轿车生产厂新建成的物流管理中心可以同时为两种系列的轿车生产提供可靠的后勤保障，大大提高了该厂的生产能力和应变能力。 位于Regensburg市的BMW轿车生产厂在其新的后装线建成之后，为了解决新后装线与存储后装小件的立体仓库之间距离较远的问题，决定建造一个新的物流管理中心，以扩大企业的生产能力。Eisenmann工程设计公司（以下简称Eisenmann公司）承担了物流管理中心的设计制造任务，其中包括设计制造物流中心的立体仓库和安装物资输送系统。为了在不中断汽车生产的情况下完成老仓库向新仓库的搬迁工作，新的物流中心的物资供应工作必须与旧仓库的搬迁同步进行，即：凡是因旧仓库搬迁而无法供应的汽车零部件必须立即由新建的立体仓库来提供。为此，Eisenmann公司同BMW轿车生产厂一起对新、旧仓库之间的零部件供应做出了周密的调度计划，同时，制定了严格的工程进度，以保证立体仓库的硬件设施和控制软件能够按期完成。这样，在旧仓库搬迁后腾出的空地上，一批批被用于新的装配生产线上的零部件被摆放得井井有条。在9个月的时间内，在丝毫不影响汽车生产的情况下，包括2个仓库的新的物流管理中心被建成了。两个仓库这个新建成的物流管理中心除了拥有一个包含37000个货架，每个货架的尺寸为40cm×60cm的AKL全自动小件仓库外，还有一个拥有6750个货架的HRL立体仓库。在每天2班、每班7h的工作时间内，平均有2800个装有汽车零部件的周转箱被从HRL立体仓库中运走，也就是说，HRL立体仓库平均3天就被更新一次库存。类似的更新周期对于AKL全自动小件仓库来说也是同样的。两个仓库中零部件的入库存放是按照“见缝插针”的原则进行的，也就是说：只要货架空闲，就把入库的物资放进去。这一原则的随机性很强，其优点是：库房面积利用率高，几乎达到了100％。在HRL立体仓库与AKL全自动小件仓库中，共存放了2000种不同的汽车零部件。这样，这个新的物流管理中心的仓储能力被大大提高，足以满足Regensburg市的BMW轿车生产厂年产247000辆轿车的要求。在HRL立体库中，共有13台货架运送机械，专门被用来运送货物周转箱，其运动速度很快：水平运动速度可达3m/s，垂直运动速度可达1m/s。不同的存储方式针对不同的零部件，新的物流管理中心采取了不同的存储方式：对于尺寸规格与标准周转箱相符的零部件、没有标牌的零部件、不属于适时供货的零部件，例如：防抱死装置、车灯、制动机构等，将直接从物资入库处的物资运输通道被送往HRL立体仓库；对于小型零件，例如：螺钉、螺母、电子控制器和电子部件等，则被送入AKL全自动小件仓库；对于需要适时供货的零部件、预组装的半成品零部件、以及用户专门定做的特种零部件，例如：汽车发动机、变速器、座椅或者保险杠等，则由货运车直接运送到安装工位现场；对于一些不适合在物流运输网络中运送的汽车零部件，例如：专门定做的汽车挡风玻璃或者后消音器等，则从物资入库处经专用件检查站检验，由FTS地面运输车或者铲车运送到离后装线不远的专用件仓库保存，以便被及时运送到装配工人的手中。送至装配线正常情况下生产线每小时调用一次物资，所有的物资调用都是通过物流管理中心的主控计算机进行的，该主控计算机也为物流控制网络中各子系统的控制计算机提供必要的数据信息。所有装满物资的周转箱首先被运送到两条后装线的配料中心，由配料中心将这些汽车零部件分发到26个安装工位。从仓库中取货到汽车零部件被运送到位，这段时间总共不超过0.5h。在配料区中，有一条总长为1400m的配料传送带网络。该传送网络有两条不同高度的传送带，较高的传送带不断地运送着装满汽车零部件的周转箱，较低的传送带则将空周转箱和空托板井然有序地送回到仓库中。在传送带的交叉处，双杆送料装置将不同的汽车零部件分送到各分支传送带上，最终这些汽车零部件被及时运送到两条汽车后装线旁。最后，零部件的包装材料由两条200m长的、平行的、且与后装生产线连接的专用传送带送至回收点。目前，全球共有491家供应商为在Regensburg市的BMW轿车生产厂提供汽车零部件。一部分供货商是采用零库存适时供货的方法供货，另一部分供应商则是按计划供货，将货物存放在BMW公司物流管理中心的仓库中，存在仓库中的这些货物是根据生产的需要被分送到汽车装配线上的。(end)

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